다. Performance 관리란

  ○ 제조현장의 노동생산성은 자동화, 공정개선, VE 등의 구체적인 개선활동, Performance 향상의 노력이

     지속적으로 추진될 때 가능한 것이다. 그러나 실질적인 향상과 향상속도는 Performance 측면이 더욱 크며

     효율적이다.

  ○ 일본기업이 1970년대 P.A.C SYSTEM 도입후 생산성이 배가 신장한 기조에는 물량증대에 따른 설비투자와

     자동화투자의 기여도도 크지만 그 기반에는 제일선 감독자의 지도감독을 통한 작업자의 작업태도의 변화

     가 더 큰 기여도가 있다.

  ○ 제조현장은 개선과 향상의 여지가 있으며, 생산이 매일 균일한 것은 생산량에 관한 인위적인 조절력이

     작용하기 때문이다. 생산량과 생산성을 좌우하는 작업량이 각자의 PACE대로 방치된다면 저능률, 노동력

     의 계획성결여라는 이중 손실을 입게 될 것이다.

  ○ 결국 Performance의 관리란 경영활동의 기초적인 과학적 관리수법 중 하나이며 실질적인 생산성향상의

     지름길이다.

라. 종합 Performance 관리의 문제점

  ○ 종합 Performance(즉 실시효율)은 관리자 책임의 가동률, 작업원 책임의 작업 Performance로 구분되며,

     P.A.C의 적용으로 대폭 변화하는 것은 작업Performance 부분이다.  

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  ○ 종합 Performance 중 제조방식 개선 효율향상은 기대하기 어렵다. 일반적으로 P.A.C는 도입 후 1∼2년

     정도 급상승기간을 거쳐 그 이후는 수평상태로 변화하고 이를 유지 관리하는 단계로 접어들게 된다. 

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  ○ 그러나 제조방식에 있어서 개선의 폭은 상품개발, R&D, 공정개선, 자동화 등 생산성향상을 위한 기술적

     요인을 집중적으로 발전시킴으로서 향상의 폭을 계속적으로 증가시킬 수 있는 것이다. 따라서

     종합효율관리 측면에서 P.A.C시스템의 문제점을 보완한 종합효율관리 지표를 설정해야 한다.

(1) P.A.C 시스템에 있어서 종합 Performance 관리의 문제점

(가) 효율관리의 기본척도인 표준시간의 관리가 부실하면 효율관리의 중점이 흔들린다.

(나) 제조방식의 개선으로 실제 생산성이 향상되었음에도 불구하고 저하된 것으로 표현된다.

     제조방식이 개선되면 제품 단위당 표준시간이 변경되고, 이에 따라 작업원은 개선된 새로운 방법으로

     작업하게 된다. 이 때 일정기간 미숙련 상태가 발생함에 따라 생산성은 저하된 것으로 표현되나 실제

     생산성은 향상된다.